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行業內精準分析旋轉疊式模具

文章來源:德恩特熱流道 發布時間:2019-06-17

疊模又稱疊式模,有模具不旋轉和模具旋轉兩種方式。旋轉型模具技術主要有兩種:轉盤型模具技術和內置旋轉機構的模具技術。

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它的特點是兩種組分可以同時注射,大大縮短了制品的生產周期。另外采用熱流道疊層式注射模具,可以充分發揮注塑機的能力,節省人力和設備資源,極大地提高生產效率。


1、與常規模具不同的是,疊層式注射模具的型腔是分布在兩個或多個層面上的,呈重疊式排列,即相當于是將多副模具疊放組合在一起。最常見的兩層疊模通常是由兩個單層的模具背對背安裝而成,分模面通常依靠齒輪和齒條機構保持同步打開。


2、通常,注塑機與常規模具配合使用時,其本身的注射量和開模行程只使用了額定的20%~40%,沒有充分發揮注塑機的性能。與常規模具相比, 兩層疊模比標準模具在生產效率方面有近乎100%的提升,鎖模壓力只比標準模具大10%左右。極大地提高了設備利用率和生產率,并降低了注塑成本。


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3、疊層式注射模具最適于成型大型扁平制件、淺腔殼體類制件、小型多腔薄壁制件和需大批量生產的制件。


兩層層疊式模具


雙層疊模技術還可以同時生兩種不同的產品,例如第一層模具生產一種產品,而第二層模具內則生產另一種產品,這些產品可以是材料相同或不同,顏色相同或不同等多種組合。例如利用疊式模可以實現第一層注塑容器面蓋,第二層模具注塑容器主體。


注塑機最大注射量


疊層式熱流道注射模具在熱流道板和中心主噴嘴中的物料不影響模具所需注射量,可以忽略不計。注塑機所需的注射容積是標準模具近乎兩倍。


注塑機注射壓力


注射壓力的校核主要是檢驗注射壓力能否滿足成型的需要。而疊層式熱流道模具由于采用了熱流道技術,但由于流程增加、投影面積增大,所需注射壓力要比單層冷流道模具大。


在校核注射壓力時,應根據各種塑料的注塑工藝,并結合計算機模擬流動分析來確定塑件的注射壓力,再與注塑機額定注射壓力比較。


注塑機最大鎖模力


疊層式注射模具的各層型腔以“背靠背”設置,理論上鎖模力不增加。但是,由于疊層式注射模具的中心主噴嘴及分流板增大了流動通道,使塑件加上澆注系統在分型面上的投影面積有所增大;并且由于疊層而延伸了流道,壓力損失比常規單層模具大,注射壓力相應增大,致使型腔壓力增大,故鎖模力有所增加,校核時按相同單層模具所需鎖模力增加10%~15%是比較安全的。


注塑機開模行程


疊層式注射模具在兩個層面分型開模并頂出塑件,當校核開模行程時需采用相同傳動比的齒輪齒條或曲肘連桿開模裝置等同步開模機構,其開模行程是單層模具中最大開模行程那一層的2倍。


主噴嘴長度


中心主噴嘴不能太長或太短,這樣模具閉合時,中心主噴嘴不會超出注塑機噴嘴在機座后退或前進的最大距離。由于中心主噴嘴要與模具的中間部分在分型時一起移動,所以應確保開模后中心主噴嘴仍留在定模部分內,以防止中心主噴嘴頭部的溢料滴入定模型腔壁上。


澆注系統


疊層式注射模具熱流道澆注系統能夠較好地傳遞注射壓力,有利于提高塑件的成型質量,并易于實現自動化生產,但對塑料品種有一定要求,而且熱流道系統價格昂貴。


模溫控制系統


模溫是影響塑件成型質量的重要因素之一,疊層式注射模具設計時應保證各層型腔的溫度條件控制一致。對于疊層式熱流道注射模具,為減少熱流道系統由于熱傳導的熱量損失,應減少模具與熱流道板之間的接觸面積,并設置相應的隔熱墊塊。


開模機構


為使塑件收縮一致,塑件在各型腔中的停留時間(冷卻時間)應當相等,故疊層式注射模具應當確保各層型腔的分型面同時開啟。齒輪齒條傳動機構和機械式連桿機構常作為疊層式注射模具的開模機構,前者的技術性能較好,也較經濟,但后者的靈活性更大。


脫模機構


根據冷卻時間等同要求,疊層式注射模具應對各層型腔中的塑件同時頂出。


兩層疊式模+中間模板旋轉式


由一臺雙物料注塑機、一套兩層疊式模具,以及可作180°往復旋轉的中間模板組成。注塑機完成第一注塑,經冷卻后開模,中間模板會按設計要求作180°轉動,把附著在模芯上的第一次注塑件轉向第二層模腔,再合模進行注射。


這種方式的第一次注射和第二次注射也是同步進行的,從第二次注射開始,每次開模在第二層模內成型一次共塑制品。


旋轉疊式模技術是當今注塑技術的高難技術,技術難度大,它高度融合了機器、模具的制造技術及系統控制技術。


它既有疊式模共塑和旋轉模板式共塑的優點:小的鎖模力,即可用較小鎖模力的的注塑機生產較大規格的塑件,另外,比機械手放件的方式更為準確,周期短、生產效率更高,十分適合大產量或生產周期長的共塑件的生產用途。


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